L’impression 3D à quai sur le port de Rotterdam

A Rotterdam, aux Pays-Bas, l’un des plus importants ports européens a trouvé la solution pour gagner du temps lors de la réparation d’une pièce d’un cargo : il teste in-situ une usine d’impression 3D de pièces métalliques industrielles en partenariat avec Autodesk.

| Cet article fait partie du dossier « Industrie : Des robots, mais pas seulement »

Le port de Rotterdam se veut non seulement une porte d’entrée pour l’Europe, mais aussi un leader dans le développement de nouvelles méthodes de fabrication. ©DR

Le Rotterdam Additive Manufacturing Lab (RamLab) est une usine-pilote dotée de deux bras robotiques à six axes capables d’imprimer en 3D de grandes pièces métalliques certifiées, une idée totalement nouvelle dans l’industrie maritime.

En tant que grand port international (plus de 460 millions de tonnes de marchandises par an), Rotterdam ne pouvait plus se permettre de voir des cargos bloqués sur place en attente de pièces détachées… Une opération de rechange qui peut parfois prendre des semaines, voire des mois, sans parler du coût engendré pour les différents acteurs. Courant 2017, le RamLab a donc d’abord réalisé un prototype, puis une version finale d’hélice à trois pales pour bateau très rapidement et pour un coût maîtrisé. Cette hélice a depuis reçu l’homologation nécessaire pour la navigation.

WAAMpeller (1,35 mètre de diamètre, 200 kg environ) est au final le fruit d’une collaboration entre le RamLab (laboratoire) et Autodesk (éditeur) ; Promarin (design), Bureau Veritas (évaluation de la conformité et certification) et Damen Shipyards (armateur).

Au-delà, l’équipe du RamLab travaille avec un réseau dédié de partenaires hardware et software, d’institutions académiques et d’utilisateurs finaux afin d’aider le port à devenir le port le plus intelligent du monde. Par exemple, « la technologie IoT cognitive d’IBM est également infusée dans ce processus de production, qui utilise un bras de soudage robotisé pour appliquer du métal de haute qualité couche par couche afin de créer des composants de navire tels que des hélices, à la demande et plus rapidement que jamais. Lorsqu’un processus de fabrication traditionnel d’un composant spécifique d’un navire prend habituellement six à huit semaines, nous prévoyons qu’il peut maintenant être fait en seulement 200 heures. »

La certification de l’hélice permet aujourd’hui d’accélérer l’industrialisation de ce procédé (Waam). « Nous allons continuer nos recherches intensives dans ce domaine passionnant, conclut Allard Castelein, PDG du port de Rotterdam dans le communiqué. Notre but est de faire du port de Rotterdam non seulement une porte d’entrée pour l’Europe, mais aussi un leader dans le développement de nouvelles méthodes de fabrication. Et Autodesk est un partenaire clé pour nous. »

Par ailleurs, Autodesk travaille sur d’autres projets de cette ampleur, dont un pont en acier imprimé MX3D, qui n’est pas seulement un exemple de fabrication additive métallique à grande échelle, mais aussi une expérience pour montrer comment le logiciel peut apporter lui-même des améliorations dans la conception de l’ouvrage. Ou encore à la construction d’un voilier entièrement conçu grâce à la fabrication additive par Livrea Yacht, une start-up italienne.