Comment SNCF optimise un processus industriel

HubOne, groupe de services en technologies de l’information et de communication en environnements professionnels et Editag ont développé une solution de géolocalisation et de traçabilité de matériels pour SNCF basée sur l’IoT.

>> Cet article est extrait du hors-série « Le Numérique en Pratique », l’IoT téléchargez-le !

Depuis le début de l’année 2018, HubOne et son partenaire Editag déploie une solution IoT chez SNCF, sur le Technicentre industriel d’Hellemmes (Nord), l’une des dix usines du groupe public de transport dédiées nà la réparation et à la rénovation de matériels ferroviaires et urbains en France. « Initiée fin 2017, la solution mise en production en avril-mai 2018 permettra à SNCF de suivre leurs encours d’essieux sur ce site nordiste, notamment au travers d’un portail de visualisation des données », présente Jérémie Pappo, responsable Innovation chez HubOne, où le projet a vu le jour dans le cadre d’un « challenge innovation  interne au groupe.

Le groupe SNCF compte dix technicentres industriels en France, dédiés à la maintenance lourde, qui se répartissent entre la rénovation complète de matériels ferroviaires et urbains, et la réparation de composants et d’organes ferroviaires de toutes sortes et de toutes tailles. Une activité industrielle qui occupe 7 000 personnes dans le groupe, pour un chiffre d’affaires d’un milliard d’euros (450 000 pièces réparées/ révisées par an).

Un gain en productivité pour les opérateurs

Pour Benjamin Godreuil, directeur du programme Usine du futur chez SNCF au sein de la direction du matériel (département industriel), le challenge de départ au sein du « projet DigiFlux » était posé : « Il s’agit de suivre le process de réparation/maintenance des essieux tout au long de leur parcours dans les différents ateliers du site d’Hellemmes, tout en évitant des opérations supplémentaires de saisie aux opérateurs », explique-t-il. En fonction de l’état de chaque essieu, cela impose un certain nombre de traitements et d’opérations (entre 10 et 30 étapes de production) qui sont complexes à suivre, chaque action pouvant aller de quelques heures à une journée au maximum. La solution développée conjointement par les deux partenaires, HubOne et Editag, permet de localiser les essieux et de les suivre au sein de la chaîne de traitement (stockage, déboîtage, lavage…), tout en facilitant une meilleure synchronisation des actions, un meilleur pilotage d’activité et des gains de visibilité tout au long du process de maintenance. HubOne assure la transmission des informations, via son infrastructure IoT basée sur LoraWan, le stockage des données et l’interface de visualisation client, tandis qu’Editag fournit les tags RFID identifiant les essieux et les capteurs, base de la remontée d’informations pour le contrôle.

« De fait, nos flux ne sont pas linéaires, c’est pourquoi nous avions besoin de gérer ces encours pour
suivre l’ordonnancement et, ensuite, optimiser la production. Cette solution de RFID passive sert à éviter toute saisie à chaque étape du process, et ce même si les opérateurs disposent de tablettes », précise l’expert.

Sur un site comme Hellemmes, entre 100 et 150 essieux sont traités en continu par une cinquantaine d’agents (sur 900 collaborateurs au total), sachant que chaque essieu a son flux propre et qu’il existe plusieurs types d’essieux. Pour l’instant, les données ne remontent pas encore dans le système d’information de l’usine, mais ce sera le cas si les tests, qui se dérouleront jusqu’en fin d’année sur le site, sont probants. À terme, la solution pourrait être déployée sur les six centres « essieux » du groupe. « Dans un premier temps, nous avons travaillé avec Editag pour intégrer parfaitement leur solution dans la plateforme IoT de Hub One. Ensuite, nous avons échangé avec les agents SNCF pour répondre au mieux à leurs besoins », confie Jérémie Pappo. Une solution qui s’applique ici aux essieux, mais qui pourrait répondre au suivi d’autres matériels.

Affiner les choix

Aujourd’hui, la SNCF teste d’autres solutions IoT dans ses usines, de diverses natures en fonction des besoins : « Dans le domaine de la gestion de flux, notre conviction est que  demain elle sera composite. Ce pourra être à la fois du GPS, à la fois de la RFID passive ou active. Pour deux raisons : nous n’avons pas besoin de la même précision partout et il n’existe pas de solution technologique universelle qui saurait tout faire, tout le temps. D’où ces tests et un déploiement progressif pour affiner nos choix », conclut Benjamin Godreuil.