ELM Leblanc ou la chaudière « branchée » made in France

L’usine drancéenne d’ELM Leblanc, en Seine-Saint-Denis, produit des chaudières à gaz et des chaudières hybrides monobloc, principalement pour le marché français. Face à une concurrence accrue, la direction cherche toutes les solutions, y compris « numériques », pour gagner en productivité. Et ça marche !

L’usine d’assemblage ELM Leblanc à Drancy (Seine-Saint-Denis), construite en 2001, emploie 310 personnes. © DR

Dans l’usine drancéenne d’ELM Leblanc, l’année 2016 est un bon cru. Le site d’assemblage de chaudières murales pour tout le groupe Bosch (120 000 unités en 2016) a, depuis octobre dernier, ré-internalisé la production en série du corps de chauffe-eau « WB6 ». Le composant principal de ses chaudières à condensation était jusqu’ici fourni par une autre usine du groupe, celle de Manisa en Turquie.

Près de 60 000 exemplaires sortiront cette année de la nouvelle ligne (80 000 en 2018) qui occupe aujourd’hui six opérateurs pour un investissement réalisé de 450 000 euros. Si l’on y inclut les coûts de transport depuis la Turquie, cela revient désormais moins cher de les faire fabriquer en France… A terme, Drancy n’exclut même pas de fabriquer ces corps de chauffe pour d’autres entités du groupe.

Le site francilien s’est également doté d’un bâtiment de 1 000 mètres carrés, dédié au recyclage et au démantèlement des matériels en fin de vie collectés via les installateurs sur toute la France. Cette activité, déjà rentable, mobilise une quinzaine de personnes ; les matériaux, comme le cuivre et l’acier, étant récupérés et revendus.

Si ces surplus d’activités ne créent pas d’emploi, ils permettent néanmoins de maintenir l’effectif des 300 salariés environ. Au sein du groupe, la concurrence est rude… et le directeur industriel du site, Laurent Tortrat, cherche depuis plusieurs années toutes les solutions pour rester au meilleur niveau. Dès 2004, il a engagé ses équipes dans une démarche de Lean Manufacturing, devenue dix ans plus tard du « Lean Management » étendu à tous les services (marketing-commercial, finances, RH…). « Des efforts qui ont abouti, depuis cinq ans, à une productivité accrue sur le site de 7 % par an », précise-t-il.

Depuis mars dernier, le site de Drancy a également réintégré l’expédition des produits finis (chaudières et accessoires) et travaille, d’ici à mars prochain, à l’automatisation des flux en injectant 250 000 euros dans un nouveau système de chariots autopilotés Toyota. Un projet test qui, une fois opérationnel, sera diffusé sur les autres usines de la division Bosch Thermotechnologie (TT). Enfin, Drancy abrite un centre de distribution entièrement automatisé pour les pièces détachées (100 000 bons de livraison par an) et des laboratoires de recherche en endurance et acoustique qui viennent de bénéficier d’un investissement de 600 000 euros ces deux dernières années.

ELM Leblanc : devenir numéro 1 en France à terme

« Notre objectif est de dépasser la barre des 200 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2017 et devenir numéro 1 en France de la chaudière murale gaz », anticipe Philippe Laforge, le directeur général d’ELM Leblanc. Le showroom à l’entrée des ateliers montre d’ailleurs les prochaines gammes de produits sur lesquelles le groupe compte s’appuyer d’ici à 2021 pour y parvenir. Dotés d’un nouveau design (façade en verre avec interface tactile) et basés sur des plateformes modulaires, ils sont pour la plupart connectés. Très simples d’utilisation, ces appareils seront contrôlables et réglables à distance que ce soit pour les installateurs, les entreprises de maintenance ou encore les bailleurs sociaux.

D’ailleurs, le groupe achève actuellement la phase de test d’un contrat signé avec un grand bailleur social d’Ile-de-France pour 3 000 chaudières murales gaz connectées via le réseau Sigfox. D’un point de vue technique et via une plateforme cloud Microsoft Azure, les thermostats des chaudières communiquent et remontent des données opérationnelles sur les installations pour en faciliter la réparation et la maintenance et proposer des solutions en amont.

Au-delà des produits, le numérique est en effet un axe de développement important à tous les niveaux pour Drancy. Désigné « Centre de compétence Industrie 4.0 » pour la division TT, on ne s’étonne donc pas, lors de la visite, de la multitude d’écrans et d’informations à disposition des personnels (projet Whiteboard pour le point quotidien sur l’activité). « L’aventure digitale a commencé avec le pôle finance et la R&D, puis l’espace collaboratif et le Lean Management, suivi de la dématérialisation du pilotage journaliers de la production », explique Emmanuel Bricard, responsable des Systèmes d’information (SI) et coordinateur Industrie du futur. Ici, l’information fournie en temps réel se veut au maximum partagée (overnote), « pour développer la transparence et simplifier le travail ».

Ajuster l’offre produits/services

Depuis un an, PC hybrides tactiles, écrans tactiles géants (et bientôt smartphones) et connexions se multiplient dans l’usine et chez les managers, ceci en fonction des besoins interservices. « C’est une nouvelle manière de travailler ensemble qui s’instaure, précise Philippe Laforge. Nous installons ici des offres standards – ERP, MES, CRM –  que l’on retrouve dans tout le groupe Bosch, mais également nos propres solutions agiles à forte valeur métier. » Des innovations qui ont même poussé l’usine à créer un nouveau pôle autour de la donnée et embaucher trois data scientist… « Le big data est une source d’amélioration continue en ce qui concerne le suivi de la production en temps réel et les services à développer autour des chaudières connectées », poursuit Emmanuel Bricard.

Dans les mois à venir, le site réfléchit d’ailleurs à la refonte Lean de ses flux logistiques internes (avec traçabilité intégrale RFID) et au réaménagement de la chaîne de production et des postes de travail en fonction des fluctuations de la demande, très variable selon les saisons. De même, la production travaille à l’intégration de la cobotique avec les chariots autopilotés et sur les postes de travail soudage ballon et corps de chauffe-eau pour démarrer.

Enfin, la réalité augmentée fait son entrée chez ELM Leblanc. Tout d’abord, un showroom produits virtuel sera mis au point avec Microsoft Hololens (de façon à montrer l’ensemble de l’offre à tous les clients peu importe où ils se trouvent), de même qu’un outil d’apprentissage didactique pour les opérations d’assemblage (en fonction des besoins de l’opérateur). Et Philippe Laforge de conclure : « Nous regardons également de très près l’état de l’art en ce qui concerne la fabrication additive. »

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