Chez Michelin, la donnée a gagné 71 usines, mais le plus dur commence avec 7 000 machines

“On ne pouvait pas former 80 000 personnes à devenir des experts.” C'est par ce constat que Mathieu Valcourt, delivery leader AVEVA PI chez Michelin, a résumé, jeudi 1er octobre, sur la scène de l'AVEVA Day France réunie à Paris, le pari engagé par le manufacturier clermontois depuis 2019. Ce pari consiste à connecter et à standardiser les données de ses usines de pneumatiques, puis à les remettre entre les mains de ceux qui y travaillent, afin de mieux maîtriser la qualité, d'anticiper la maintenance et de réduire la consommation d'énergie. Sept ans après les premiers déploiements, 71 usines sont raccordées à la plateforme.  

En 2019, la donnée existe bel et bien dans les usines, mais elle reste prisonnière des automates, un technicien qui voudrait connaître la valeur instantanée d'une mesure n'a aucun moyen d'y accéder. Plutôt que d'en réserver l'exploitation à une poignée de spécialistes, l’entreprise Michelin choisit de la confier aux équipes de production, au nom d'une conviction que Mathieu Valcourt formule sans détour “Ils connaissent leurs machines, ils connaissent leurs procédés.” Encore fallait-il rendre l'outil accessible à des dizaines de milliers de non-spécialistes répartis entre l'Europe, les Amériques et l'Asie. Le groupe a donc standardisé tout ce qui pouvait l'être. Il a livré à chaque site une infrastructure identique, installée de manière automatisée, et imposé une norme commune de structuration des données. Il a aussi ramené les utilisateurs à quatre profils, du responsable qui connaît son usine machine par machine à l'opérateur qui consulte une mesure, et développé un outil maison qui dissimule les réglages techniques du logiciel. Lancé en septembre 2019, le déploiement couvrait soixante-six sites dès décembre 2021, en dépit d'une pandémie qui en a ralenti le rythme. 

Cent mille compteurs, aucune unité commune 

Aujourd'hui, 11 000 utilisateurs différents se connectent chaque mois à la plateforme, et l'enquête de satisfaction menée tous les six mois affiche un NPS de 82. Rapporté aux quelque 80 000 salariés des usines de pneumatiques évoqués par l'intervenant, ce chiffre correspond à environ un salarié sur sept, la donnée s'est largement diffusée, mais la majorité des salariés n'en sont pas des utilisateurs directs. 

La norme posée en 2019 contenait pourtant en germe sa propre limite, que trahit la formule employée par Mathieu Valcourt pour la décrire “il faut qu'on arrive à parler à peu près le même langage.” Elle fixait la structure des données sans rien imposer sur les unités de mesure ni sur la langue de chaque pays et laissait ainsi subsister des écarts qui allaient compliquer la tâche le jour où le siège voudrait comparer les usines entre elles. Ce jour est venu avec le premier produit numérique, consacré à l'énergie. L'équipe imaginait une simple affaire de lecture et d'addition, “on agrège tout ça, hop, terminé”, avant de découvrir quelque 100 000 compteurs répartis dans 70 usines, dont les mesures ne s'exprimaient pas de la même manière. Plutôt que de bousculer des sites qui avaient déjà bâti leurs propres outils de suivi, elle a superposé aux modèles locaux un modèle central chargé d'harmoniser la donnée. Ce compromis préserve l'autonomie des usines, mais ajoute une couche de plus à entretenir.  

“On réduit le stress de nos opérateurs” 

Baptisé Data for Energy et déployé sur 50 sites, ce produit poursuit des objectifs précis, une baisse de 3 % de la consommation d'énergie et de 120 000 tonnes des émissions de CO2 chaque année. Aucun bilan des économies réalisées n'a pourtant été présenté jeudi. Interrogé par LeMagIT en 2025, Mathieu Valcourt admettait d'ailleurs que cet objectif “peut paraître faible”, tout en le jugeant significatif en euros. L'outil a néanmoins le mérite de rendre visibles des gaspillages que personne ne soupçonnait. “Il suffisait qu'une porte soit ouverte à côté d'une machine, et cette machine consommait plus”, a raconté l'ingénieur à propos d'une dizaine d'équipements passés au crible. Il a souligné qu'une telle anomalie demeure indétectable tant que les données ne sont ni agrégées ni mises en forme dans un rapport. Fidèle à l'esprit de l'amélioration continue, Michelin laisse les usines inventer leurs propres cas d'usage, que l'équipe centrale se charge ensuite de standardiser pour les diffuser à l'ensemble des sites. Le tout premier déclenche automatiquement une demande d'intervention de maintenance lorsqu'une variable surveillée tombe à zéro.  

Certaines usines l'ont prolongé en installant devant chaque machine un écran qui indique l'emplacement exact de ses capteurs, épargnant aux techniciens de longues recherches. Le plus récent, consacré aux cartes de contrôle, permet aux opérateurs de déceler à l'écran la dérive d'un procédé avant qu'elle n'engendre des produits défectueux, et d'en consigner la cause. “On réduit le stress de nos opérateurs”, assure Mathieu Valcourt, qui met également en avant une baisse des rebuts et des coûts de fabrication, sans toutefois l'étayer par le moindre chiffre. Cette exigence de résultats est pourtant inscrite dans la grille “tout durable” du groupe, qui impose à chaque projet de démontrer des bénéfices à la fois pour les salariés, pour la rentabilité et pour l'environnement. L'intervenant en a résumé la règle dans un franglais très maison, “s'il n'y a pas de people, il faut enlever le projet.” 

Le plus dur reste à faire 

La prochaine étape s'annonce autrement plus ambitieuse. Il ne s'agit plus d'harmoniser quelques attributs de compteurs, mais de décrire de façon identique des machines entières afin d'alimenter les futurs produits numériques du groupe. “On va refaire toute la machine”, annonce Mathieu Valcourt à propos de ces modèles standard encore en développement. Ils doivent couvrir 250 modèles types, soit quelque 7 000 machines et exposer leurs données par grand thème métier, à commencer par la performance des machines. Encore faudra-t-il que la plateforme encaisse cette croissance sans flancher. Le nombre de points de mesure suivis est passé d'un peu moins de 4 millions il y a deux ans à 5,5 millions aujourd'hui. Si 83 % d'entre eux ne présentent aucun défaut de qualité selon Michelin, près d'un sur six, soit environ 900 000 points, n'atteint pas ce niveau. L'ingénieur désigne lui-même la préservation du niveau de service comme le principal enjeu de la période qui s'ouvre. 

À ce défi technique s'ajoute l'intégration des usines de l'activité polymères et composites, issues d'acquisitions récentes et parfois très éloignées du pneumatique, jusqu'à la pétrochimie, dont les besoins pourraient contraindre le groupe à revoir son infrastructure. L'enjeu dépasse l'informatique industrielle pour un groupe qui ambitionne de réaliser entre 20 % et 30 % de son chiffre d'affaires hors du pneumatique d'ici à 2030. “On va avoir énormément de travail là-dessus” estime Mathieu Valcourt.